احیای مستقیم و تولید آهن اسفنجی

احیای مستقیم ، تولید آهن اسفنجی در حالت جامد

مضرات زیست‌محیطی و مصرف‌انرژی تهیه مذاب باعث پدیدآمدن روش‌جدیدی در تولید آهن به اسم احیای مستقیم شد. در این روش عامل احیا و تبدیل اکسید آهن به آهن فلزی گاز طبیعی است و فرآیند احیای مستقیم در حالت جامد رخ می‌دهد. در این روش سنگ‌معدن آهن پس آسیا شدن به صورت گندله (Pellets) درآمده و وارد رآکتور می‌شود.
گاز طبیعی نیز پس از شکسته شدن و تبدیل به H2 و CO وارد رآکتور شده و گندله (اکسید آهن) پس از احیا در حالت جامد به آهن اسفنجی (آهن فلزی) تبدیل می‌شود. در احیای مستقیم درصد متالیزیشن (میزان تبدیل آهن اکسیدی موجود به آهن فلزی) بالای ۹۰ درصد است اما برای استفاده و فولادسازی، گلوله‌های آهن اسفنجی به کوره قوس‌الکتریکی (EAF) منتقل و پس از حذف ناخالصی ها و رسیدن به ترکیب مناسب به صورت محصولات اولیه مانند اسلب تهیه میگردند.

فرآیند احیای آهن اسفنجی را به طور کامل در ویدئوی لینک شده ذیل مشاهده بفرمایید.

 https://drive.google.com/file/d/1jkc1xAcilL2lVvHmT_gby272lsgPzExP/view?usp=drive_link

تاریخچه و لزوم احیای مستقیم

احیای مستقیم آهن اسفنجی در مقایسه با روش قدیمی و سنتی تولید آهن بوسیله کوره بلند دارای سابقه کوتاه ۵۰ ساله است. تولید آهن از طریق کوره بلند دارای مزیت‌های زیادی است که هنوز هیچ روشی نتوانسته جایگزین آن گردد و همچنان ۹۴ درصد آهن دنیا از آن روش تولید می‌گردد اما دلایلی از جمله مسائل زیست محیطی و کاهش ذخایر ذغال سنگ کک شو باعث شد که روش‌های جدید احیا آهن مورد توجه قرار گیرد. اولین بار احیا مستقیم یا تولید آهن اسفنجی توسط محققان آمریکایی و مکزیکی در دهه ۷۰ میلادی صورت گرفت.
واکنش‌های احیای مستقیم عموما زیر نقطه ذوب آهن و حدود ۸۲۰ درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد اما در کوره بلند به‌دلیل ظرفیت گرمایی بالای کک محصول به صورت مذاب است ازطرف دیگر حل شدن کربن موجود در کک باعث تولید محصول به صورت چدن خام با درصد کربن بالا می‌گردد که در مرحله فولادسازی مستلزم صرف انرژی بیشتر است. سرمایه‌گذاری‌اولیه و هزینه‌های عملیاتی کارخانه‌های تولید آهن اسفنجی در مقایسه با کارخانه‌های فولاد یکپارچه کم است و برای کشورهای در حال توسعه که در آن منابع زغال سنگ کک محدود هستند، مناسب است.

مکانیزم احیا مستقیم

عمل احیا در روش‌های احیای مستقیم مانند آنچه در شکم کوره‌بلند رخ می‌دهد صورت می‌گیرد و گاز احیاکننده بر روی اکسیدآهن اثر گذاشته و آن را در چند مرحله احیا می‌کند. خوراک اکسید آهن در این روش به صورت گندله متخلخل بوده تا توانایی عبور گاز احیا کننده را داشته باشد.
گاز احیا کننده در رآکتورهای احیای مستقیم قبل از ورود به رآکتور، در رفورمرها از شکسته شدن گاز طبیعی (CH4) و تبدیل به CO و H2 تهیه می‌شود و پس از پیش‌گرم شدن تا دمای ۱۰۰۰ درجه‌سانتیگراد وارد رآکتور احیای مستقیم می‌شوند. در روش‌های احیای مستقیم حداقل ۹۰% اکسید آهن موجود در گندله به آهن فلزی تبدیل شده که به این نسبت آهن فلزی تشکیل شده به آهن کل موجود در گندله درصد متالیزیشن می‌گویند. محصول رآکتور احیای مستقیم که صورت آهن اسفنجی جامد است به سهولت در دمای حدود ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد توسط سیستم انتقال مواد مستقیما به کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) شارژ شده و عمل تصفیه و فولاد سازی بر روی آن انجام می‌شود.

تصویر میکروسکپی از آهن اسفنجی

به طور کلی در مسیر سنگ آهن تا فولاد مراحل زیر وجود دارد:

۱.تغلیظ (معدن‌کاری و کنسانتره‌سازی):

بیشتر سنگ‌معدن آهن توسط معدن‌کاری سطحی استخراج می‌شود. برخی از معادن زیرزمینی وجود دارد، اما هر جا که امکان دارد، معدن‌کاری سطح ترجیح داده می‌شود زیرا ارزان‌تر است.
به طور میانگین عیار سنگ معدن در حدود ۶۰ تا ۶۵ درصد است، عملیات تغلیظ و افزایش عیار سنگ معدن بسته به عیار اولیه آن رخ می‌دهد که شامل خردایش، آسیا کردن و روش‌های فیزیکی و مغناطیسی است.
محصول این فرآیندها که دارای درصد آهن بیشتری نسبت به سنگ‌معدن است، کنسانتره نامیده می‌شود. خردکردن و غربالگری عملیات مکانیکی ساده است که ترکیب سنگ را تغییر نمی‌دهند، اما برخی از سنگ‌ها باید قبل از ذوب‌سازی ارتقا پیدا کنند. اکثر فرایندهای کنسانتره‌سازی به تفاوت‌های بین چگالی متکی هستند تا مواد معدنی سبک را از سنگین‌تر جدا کنند، در برخی موارد برای جداسازی سنگ آهن خرد از ناخالصی‌ها جدا شود.

۲.گندله‌سازی:

سنگ معدن یا کنسانتره به شکل یک پودری بسیار ریز بوده که برای استفاده در کوره واکنش مناسب نیست بنابراین کنسانتره باید با عمیات گندله‌سازی آگلومره شود.
کنسانتره‌های‌مرطوب به یک دیسک شیبدار و چرخشی وارد شده، که لرزش منجر به تولید آگلومره‌های نرم و کروی می‌شود. این آگلومره‌های سبز پس از خشک‌ شدن و سوختن در در محدود دمای ۱۲۵۰ تا ۱۳۴۰ درجه سانتیگراد است. سرانجام، آنها به آرامی سرد می‌شوند. گلوله‌های محصول نهایی گرد بوده و قطر آنها ۱۰ تا ۱۵ میلی‌متر است و آنها تقریبا شکل ایده آل برای کوره را تشکیل می‌دهند.

۳.آهن‌سازی:

در این مرحله درون کوره‌های تولید آهن بر اساس مکانیزم احیای مستقیم، اکسیژن حذف شده و آهن اسفنجی تهیه می‌شود.
ابتدا سنگ آهن بصورت هماتیت (Fe2O3) بوده و سپس ترکیب درصد اکسیژن آن تا حد مگنتیت (Fe3O4) و در انتها به حد ترکیب درصد اکسیژن در وستیت (FeO) پایین آمده و در نهایت آهن فلزی تشکیل می‌شود.

۴.ذوب و فولادسازی:

گلوله‌های آهن اسفنجی به کوره قوس الکتریکی (EAF) منتقل و پس از حذف ناخالصی‌ها و رسیدن به ترکیب مناسب به صورت محصولات اولیه مانند اسلب تهیه می‌گردند. در این‌جا ابتدا آهن قراضه با استفاده از سبدهای مخصوص، داخل کوره قوس الکتریکی ریخته شده و سپس هم‌زمان با ذوب قراضه‌ها، ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره ساز مانند آهک، کک، بنتونیت و دیگر مواد افزودنی از قسمت بالای کوره به ذوب افزوده می‌شود و پس از نمونه‌گیری، دمش اکسیژن و همگن‌سازی و همچنین آنالیزهای مختلف به فولاد مذاب تبدیل می‌گردد. مخلوط مذاب پس از تخلیه سرباره، توسط پاتیل‌های حمل مذاب به واحد ریخته‌گری مداوم ارسال می‌گردد. در واحد ریخته‌گری مداوم، مذاب توسط نازل داخل ظروفی به نام تاندیش و سپس داخل قالب مسی آب‌گرد ریخته شده و در طول مسیر غلطکی با پاشش آب خنک و به شمش منجمد تبدیل می‌گردد. در نهایت اسلب‌های تولید شده به طول‌های مورد نظر برش داده می‌شوند. از اسلب‌ پس از فرآیندهای متالورژیکی ورق و دیگر مقاطع فولادی، تولید می‌گردد.

اولین شرکتی که در زمینه تولید آهن‌اسفنجی فعالیت نمود شرکت میدرکس آمریکا بود که هم‌اکنون تولید با این روش و با نام این شرکت در اکثر نقاط جهان ادامه دارد که ۶۳ درصد سهم تولید آهن‌اسفنجی از این روش می‌باشد. گروه دیگری که در تولید آهن اسفنجی فعالیت داشته‌اند شرکت مکزیکی HYL بوده‌است این شرکت هم اکنون ادعا دارد با حذف رفرمرگازی توانسته نسل چهارم کوره‌های خود را به بازار عرضه نماید.

از دیگر روش‌های تولید آهن اسفنجی می‌توان به SL/RN ، Jindal ، DRC که بر مبنای زغال سنگ بوده و روش ابداعی در ایران موسوم به PERED اشاره کرد.

روشPurofer

روش Purofer یکی از روش‌های استفاده شده در تولید آهن اسفنجی است. در این روش، ابتدا سنگ آهن باید الک شده و مواد به دست آمده را در کوره‌ای به شکل مخروطی ریخته‌شود. در این فرآیند، سنگ آهن به سمت پایین سرازیر می‌شود و همزمان گاز طبیعی به همراه یک گاز کمکی به سمت بالا جابجا می‌شوند.

این روش توانایی احیا کردن تا حدود ۹۵ درصد آهن موجود در گندله را دارد. در این روش، آهن اسفنجی به دست می‌آید که خصوصیات و خواص مناسبی برای استفاده در صنعت فولادسازی دارد.

در روش Purofer با استفاده از فرآیند منحصر به فرد خود، قادر است آهن را به صورت موثر و با بازدهی بالا احیا کند. این روش بهبود قابل توجهی در کیفیت و محصول نهایی آهن اسفنجی ایجاد می‌کند و برای تولید آهن اسفنجی با کیفیت عالی و استفاده‌پذیری بالا مناسب است.

روش Purofer با ارائه روشی بهینه برای تولید آهن اسفنجی، نقش مهمی در بهبود فرایند‌های فولادسازی و افزایش بازدهی صنعت مرتبط با آن دارد. با استفاده از این روش پیشرفته، می‌توان به تولید آهن اسفنجی با کیفیت بالا و بازدهی بهتر دست یافت و نیازهای مختلف صنعت فولادسازی را برآورده کرد.

روش میدرکس

پرکاربردترین و پربازده‌ترین فرایند حال حاضر احیای مستقیم سنگ آهن گندله و تولید آهن‌اسفنجی به روش گازی است. در این روش احیا کننده گاز طبیعی است که بطور معمول متان (CH4) در نظر گرفته می‌شود. (تقریبا ۸۵ درصد گاز طبیعی متان تشکیل می‌دهد، از این رو گاز طبیعی به تقریب متان فرض می‌شود) در این فرآیند گندله‌ها از قسمت بالایی کوره به سمت پایین سقوط می‌کنند و در این بازه زمانی گاز احیا کننده درون کوره دمیده می‌شود.
همانطور که گفته شد مخلوط گاز هیدروژن و مونواکسید کربن قبل از ورود به کوره در واحد رفورمر، از شکسته و تجزیه شدن تهیه می‌شوند. گاز احیا کننده به‌دلیل جریان طبیعی سیال داغ (۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد)، به سمت بالا حرکت کرده و در این حین ترکیب درصد اکسیژن گندله‌های درحال سقوط کاهش یافته و محصول نهایی آهن اسفنجی است.
بطور کلی خط سیر احیای مستقیم برای یک سنگ آهن مطابق شکل ذیل است. ضمن آنکه همواره بخشی از گاز صعود کرده درون کوره خارج شده و از آن دوباره به عنوان سوخت استفاده خواهد شد (به دلیل دارا بودن مقادیری از اکسید کربن و هیدروژن) ضمن آنکه مقداری از این گاز برگشت خورده، خود می‌تواند در فرآیند اکسایش متان حضور داشته‌باشد.
روش میدرکس مزایای فروانی دارد از جمله آنکه این روش در بین تولید کنندگان آهن اسفنجی (به روش گازی) آنقدر پر استفاده‌بوده‌است (در حدود ۶۰ درصد) که اکنون به عنوان یک تکنولوژی در دسترس تلقی می‌شود.
از طرفی کاهش هزینه‌های مربوط به تعمیرات در این روش بدلیل سادگی بیشتر سیستم و همچنین راندمان بالای اسفنج تولیدی (درصد متالیزیشن ۹۴ تا ۹۶) آن‌را به بستری مناسب برای سرمایه‌گذاری نیز تبدیل کرده‌است. نکته دیگر آنست که اسفنج‌های تولیدی به روش میدرکس دارای یکنواختی بیشتری از جهات ترکیب شیمیایی نیز هستند.
البته روش میدرکس با تمام مزایا و محاسن خود نقاط ضعف خود را نیز دارد. آهن اسفنجی تولیدی در روش میدرکس سخت‌تر از سایر روش‌ها است و این به معنای انرژی اولیه مورد نیاز بیشتر در هنگام فولادسازی است. نکته مهم دیگر فرسایش بدنه کورد احیا در طول زمان است که البته این مورد طی سال‌های اخیر با عایق بندی مناسب کوره تا حدودی برطرف شده‌است.

روش HYL

این فرآیند در ابتدای دهه 50 میلادی بصورت آزمایشی و با ظرفیت اسمی 50 تن در روز طراحی شد. اولین مشکل سرراه آزمایشات، عدم دست‌یابی به میزان لازم احیا در طول فرآیند بود که پس از 18 ماه تحقیق و بررسی، سرانجام بعد از اعمال چندین تغییر که از جمله مهمترین آنها تغییر در سیستم گاز احیا کننده بود، اولین سیستم احیای سنگ آهن و تولید آهن اسفنجی به روش HYL  البته بصورت آزمایشی درمیانه سال 1955 راه‌اندازی شد. آزمایشات موفقیت آمیز بود و ظرفیت آهن اسفنجی تولیدی بمرور درحال افزایش نیز بود به نحوی که در آخرین روزهای پژوهش این فرآیند، سیستم، قادر به تولید 60 تن اسفنج در روز به نحو بهینه شده بود.

پس از موفقیت سیستم آزمایشی طراحان بدنبال گسترش این مدل و تجاری سازی آن رفتند تا اینکه در آخرین روزهای سال 1957 اولین طرح تجاری تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم سنگ آهن شروع بکار کرد، طرحی که با نام HYLSA Monterry 1-M  شناخته میشد. دارای ظرفیتی بالغ بر 75000تن در سال بود. فرآیند موفقیت آمیز بود و طرح “مونتری” 35 سال فعالیت خود را ادامه داد. درسال 1978 میلادی طرح مونتری تاییدی تاریخی را نیز از آن خود کرد زمانیکه ASTM  این طرح را بعنوان اولین طرح صنعتی موفق در تولید آهن اسفنجی دانست. باتمام موفقیتی که فرآیند HYL درتولید آهن اسفنجی برای خود دست و پا کرده بود همچنان ضعف‌های خاص خود را نیز به دوش می‌کشید. یکی از این نقاط ضعف، استاتیک بودن بستر فرآیند تولید بود که به شدت از قابلیت این فرآیند برای رقابت با دیگر فرآیندها کاسته بود. به همین دلیل طی سالهای بعد طرح HYL III پایه گذاری شد که مبنا و اساس این طرح تغییر روند تولید از بستر استاتیک به فرآیند تولید با بستر متحرک بود.

تجهیزات فرآیندHYL

•       کوره مورد نظر برای عملیات احیا که خود دارای سیستم شارژ و همچنین تخلیه آهن اسفنجی تولیدی است.
•       سیستم گاز احیا که خود شامل بخش‌هایی متعدد از جمله واحد گرمایش، سرمایش، تنظیم فشار مورد نیاز گاز، رطوبت و … می‌باشد.
•       نوار نقاله‌های مورد نیاز برای انتقال و جابه‌جایی سنگ آهن اولیه و همچنین سیستم حمل و نقل محصول نهایی(اسفنج تولیدی)
•       سیستم خنک‌سازی آب مورد استفاده در فرآیند؛ این سیستم یک چرخه‌ی بسته‌ی ترمودینامیکی است.
•       واحد کنترل فرآیند
•       سیستم تغذیه‌ی الکتریکی فرآیند
•       برج خنک کننده همراه با فیلتراسیون مورد نظر
•       واحد حذف CO₂

شکل فوق، شماتیک ساده شده‌ی فرآیند HYL است. در این فرآیند مشابه سیستم میدرکس از H₂و CO بعنوان گاز احیا کننده برای تولید DRI استفاده می‌کند. گستره‌ی طیف تولید محصول دراین فرآیند سه دسته‌ی DRI، DRI های سرد و HBI است.

شکل فوق شماتیک نحوه‌ی تولید سه محصول قابل تولید در فرآیند HYL است DRI سرد به طور معمول برای استفاده در کارخانجات تولید فولاد در جوار محل تولید آهن اسفنجی تولید می‌شود.این درحالیست که HBI تولیدی بیشتر در مصارف صادراتی کاربرد دارد DRI سرد بطور معمول تحت فرآیندهای پیش‌گیری از اکسیداسیون قرار می‌گیرد ضمن آنکه قابلیت صادراتی نیز می‌تواند داشته باشد. آهنHYTEMP نیز به طور معمول برای استفاده مستقیم در کوره قوس الکتریک در کارخانجات فولاد کاربرد دارد.

مکانیسم تولید

این فرآیند متشکل از دو بخش کلی است که شامل واحد تولید و آماده سازی گاز احیا کننده و واحد کوره احیا می‌شود.گازاحیای مورد نیاز از واکنش‌های میان گاز طبیعی(متان) و بخار آب موجود بدست می‌آید. نکته مهم کربوره شدن آهن اسفنجی تولیدی طی این مکانیسم است که ناشی از واکنش شیمیایی با همین گازهای موجود در سیستم است.واکنشهای اولیه جهت تولید گازهای احیا کننده به شکل زیر است:

•        2CH₄+ O₂→ 2CO + 4H₂
•        CH₄+ H₂O → CO + 3H₂
•        2H₂+ O₂→ 2H₂O
•        CO₂+ H₂→ CO + H₂O

• چهار واکنش بالا همگی مربوط به مرحله‌ی شکست و آماده‌سازی دو گاز مورد نیاز یعنی هیدروژن و کربن می‌باشد.سپس سنگ آهن(هماتیت) تحت احیا قرارگرفته و طبق واکنشهای زیر آهن خالص، البته بصورت تئوری، تولید خواهد شد:

• •         Fe₂O₃+ 3CO → 2Fe + 3CO₂
  •         Fe₂O₃ + 3H₂→ 2Fe + 3H₂O

  • چرا صحبت از تئوری کردیم؟! علت در واکنشهای زیر است:

  • •         3Fe + 2CO → Fe₃C + CO₂

      _&                                 

    •    3Fe + CO + H₂­ → Fe₃C + H₂O

  • دو واکنش بالا بسیار مهم هستند. در حقیقت همان گازهای مورد استفاده در فرآیند احیای سنگ آهن اولیه، خود موجب کربوره شدن آهن تولیدی خواهند شد و درنتیجه درصورتیکه به دنبال تولید آهن خالص از فرآیند HYL باشیم، دراین قسمت به مشکل برخواهیم خورد. روی کاغذ درصد مورد نیاز از هرکدام از گازهای احیای هیدروژن و کربن‌مونوکسید به ترتیب 72 و 16 درصد خواهد بود. این درحالیست که بخشی از گازاحیای مورد استفاده طی فرآیند بدون آنکه نقشی در احیای کانسنگ اولیه ایفا کند، آهن اسفنجی تولیدی کوره را به سمنتیت تبدیل خواهد کرد. به بیان دیگر برای یک مقدار تئوری مورد نیاز از گازاحیا به ازای هر کیلوگرم از کانسنگ اولیه، به مقدار بیشتری از گاز احیا احتیاج است.(از این نظر تاحدودی می‌توان این دو واکنش را مشابه واکنش بودوارد دانست). دمای کار در فرآیند HYL حدود 930 درجه سلسیوس می‌باشد که برای دستیابی به میزان لازم از فلزشوندگی سنگ آهن، حفظ این دما لازم است.

  • گفتیم که دو واکنش اخیر سهم مهمی در انتهای کار فرآیند دارند.مسئله حائز اهمیتی که دراین بین خودنمایی می‌کند گرماگیر بودن واکنش‌های تولید کاربید آهن است که باعث کاهش دمای 930 درجه سلسیوس خواهد شد و این مطلوب نیست زیرا چنانکه آورده شد بر خاصیت‌های شیمیایی فلز نهایی تاثیرات مخرب خواهد داشت. به همین دلیل بایستی نسبت به بهینه سازی شرایط (اعم از میزان تزریق متان اولیه، حفظ دمای محیط کوره، میزان مورد نظر تولید کاربید و …) اقدام شود.

  • در ابتدا گفتیم که تکنولوژی HYL به مرور زمان تحت دو تحول اساسی قرار گرفت. این دو تغییر(HYL II & HYL III)  ویژگیهای خاص خود را داشتند؛ اول آنکه نسل پس از

  • تکنولوژی HYL، تکنولوژی HYL II بود که هیچ‌گاه از طرحی آزمایشی فراتر نرفت. یکی از علل اصلی و مهم این اتفاق تکامل همزمان تکنیک HYL III  بود که علاوه بر دارا بودن نوآوریهای نسل دوم (اعم از تغییر و تحول در سیستم واحد گاز احیا، بهینه سازی مصرف انرژی ، کاهش تعداد کوره ها از چهار در HUL  به دو و …)، مهمترین تغییر در فرآیند HYL را نیز شامل می‌شد.گفتیم که فرآیند HYL دارای بستر استاتیک(ثابت) بود. در عمل این تکنولوژی دارای چهار کوره بود که فرآیند احیا به دو بخش و فرآیند کربورایزه شدن نیز دربخشی جداگانه صورت می‌گرفت.تکنولوژی HYL III چهار کوره را به دو کوره(که آنرا با نام shaft furnace نیز می‌شناسند) جایگزین نمود و با اصلاح الگوی مصرف انرژی در این فرآیند اکنون قادر به تولید آهن اسفنجی با خلوص بین 83 تا 90 درصد آهن می‌باشد.

آهن اسفنجی در ایران

آهن اسفنجی ساختاری متخلخل و کروی شکل دارد. این محصول احیای مستقیم حدود ۵ درصد از فولاد دنیا به کار می‌رود. استفاده از آهن اسفنجی برای استخراج آهن در کوره القایی از سال ۸۹ در ایران آغاز شد. کارخانه‌ای در یزد از جمله پیشگامان این مسیر بود. لازم به ذکر است که در آن دوران هنوز با مسئله کمبود قراضه مواجه نبودند و شاید به همین دلیل پیش از این زمان به استفاده از آهن اسفنجی روی نیاورند.

استفاده از آهن اسفنجی، کارخانه‌های تولیدکننده فولاد را ابتدا با چالش‌هایی روبه رو کرد. به دلیل آشنا نبودن با نحوه شارژ کوره با محصول احیای مستقیم و وجود فسفر و گوگرد در آن سبب شد تا زمان ذوب و مقدار سرباره تا مقدار زیادی افزایش پیدا کند. این مسائل باعث شد تا کارخانه‌ها به استفاده از آهن اسفنجی روی خوش نشان ندهند. پس از این دوران با پیشرفت‌هایی که صورت گرفت و آشنایی بیشتر با این روش و از همه مهم‌تر کمبود قراضه موجب شد تا استفاده از آهن اسفنجی روز به روز افزایش پیدا کند.

ساخت رآکتور احیای آهن اسفنجی با تکنولوژی HYL3 برای کارخانه فولاد بوتیای ایرانیان توسط ماشین سازی اراک

راکتور احیای آهن اسفنجی با تکنولوژی HYL3 و ظرفیت تولید ۲ میلیون تن آهن اسفنجی در سال برای اولین بار در کشور و چهارمین بار در دنیا در ماشین سازی اراک برای کارخانه فولاد بوتیای ایرانیان واقع در چترود کرمان با موفقیت طراحی و ساخته شد . همچنین همه مواد خام مورد نیاز ساخت آن از داخل کشور تأمین شده است.

این پروژه در واقع دو بخش دارد که عملیات حمل و ارسال اولین بخش ساخته شده این رآکتور به نام کولر در تیرماه انجام شد و بخش اصلی آن نیز اراک را به مقصد کرمان ترک کرده است.

وزن عملیاتی راکتور ۲۸۷۷ تن می باشد که به صورت عمودی در ارتفاع ۴۵ متری برج احیا و بر روی استراکچر فلزی نصب می‏شود و با استفاده از گازهای احیا (H2, CO) در دمای۹۵۰ درجه سانتیگراد گندله آهن را به آهن اسفنجی تبدیل می‌نماید.

گفتنی است، حمل این رآکتور با ابعاد محموله ۱۲ متر عرض، ۱۲ متر ارتفاع، ۴۰ متر طول و ۴۲۰ تن وزن از مبدأ شرکت ماشین سازی اراک به مقصد چترود کرمان، به عنوان مرتفع‏ترین محموله تاریخ حمل و نقل فوق سنگین کشور لقب گرفته است. که به دلیل مسافت طولانی، مدت زمان طولانی حمل (حدودا 8 ماه در صورت مساعد بودن شرایط) و به جهت اهمیت محافظت از رنگ اعمال شده بر بدنه تجهیز در برابر عوامل جوی در طول مسیر، اقدام به پوشش پلیمری بر روی کل محموله شده است که این پوشش صرفا بخاطر محافظت از رنگ آن بوده است و دلیلی بر پنهان کاری نبوده است.

در آخر تصاویری از این پروژه عظیم را می بینید.